Новогодняя скидка -15% на все комплексные программы обучения. Только до 30 декабря!
Институт
современного
менеджмента
Написать нам:
Есть вопросы? Звоните!
Menu
Диагностика производственной системы
Многие предприятия, которые хотят стать бережливыми, задаются вопросом «С чего начинать?». А начинать следует с диагностики предприятия.
Часто клиенты задают вопрос: «Для чего нам первичная диагностика? Мы прекрасно осведомлены о наших проблемах» … Ответим на него в этом посте.
Первичная диагностика нужна для того, чтобы сформировать понимание о процессах организации, ее системе управления, о культурных и поведенческих аспектах работающего персонала.
Цель — сделать оценку, принять во внимание подход крупных мировых консультационных компаний, которые имеют большой опыт работы, применить индивидуальный подход к заказчику.
Предпосылки для диагностики
• Низкая вовлеченность персонала в развитие Производственной системы
• Нестабильная загрузка предприятия
• Регулярные сбои выполнения плана производства и отгрузки продукции
• Высокий уровень запасов и объемов незавершенного производства
• Замороженные оборотные средства и высокие издержки производства
• Устаревший парк оборудования
• Высокая текучесть и недостаток кадров
• Низкоэффективные горизонтальные и вертикальные связи
• Недостаточные навыки и компетенции Soft-skills у руководителей
• Низкая культура производства
Комплексная диагностика предприятия – это определение потенциала повышения производительности труда и снижения себестоимости через выявление и оценку имеющихся проблем. Во время проведения диагностика выявляется диапазон возможностей предприятия, а это золотая середина для постановки конкретных целей и разработки программы повышения производственной эффективности на ближайшие 3 года.
Отличительные особенности проведения различных диагностик:
1. McKinsey. Диагностика основана на изучении структуры затрат, диагностика «сверху вниз». Выделяем затраты, имеющие долю более 5%, и проводим дальнейшее их исследование, постепенно «спускаясь» до рабочего места.
2. TPS. Диагностика «снизу вверх». Выделяем проблемы на производственной площадке и решаем с привлечением функциональных служб.
3. НОТПиУ Минсредмаша. Диагностика, основанная на динамике основных показателей предприятия. Как вариант можно зайти и 2-мя группами и по разным методикам, с диагностикой «сверху вниз» и с диагностикой «снизу вверх». Главным отличительным результатом станет то, что совпадение выявленных проблем при использовании разных диагностик в компании составит 80%, остальное 20% приходятся на то, что увидит вторая группа и не увидели первая и наоборот.
Диагностика предприятия может проводиться по восьми основным функциональным направлениям:
1. Охрана труда и техника безопасности.
2. Персонал.
3. Планирование и организация производства.
4. Инфраструктура (здания, сооружения, оборудование).
5. Затраты.
6. Логистика (МТО, транспорт, склады).
7. Качество.
8. Документооборот.
Любую деятельность можно представить в виде потока взаимосвязанных процессов и операций для получения требуемого результата и еще трудней при диагностике предприятия за 3-6 дней выявить узкие места по 20 чек-листам диагностики.
Диагностики зависит от масштаба и географического расположения компании.
✓ 1 эксперт как правило до 2 000 чел. численности компании, 2 эксперта с 2 000 чел. до 5 000 человек, но уже 2 недели.
✓ Только в потоке синхронизированных операций и подпроцессов можно добиться наивысшей эффективности и результативности производства.
Чем меньше общая длительность процесса, тем выше скорость получения денег.
✓ Если все операции и все подпроцессы, поддерживающие поток, сбалансированы по времени и синхронизированы между собой, то продукт производится без задержек.
✓ Транспарентный (прямой, ясный, прозрачный) поток единичных изделий способствует выявлению проблем и решению вопросов качества.
Важно показать, на каком этапе находится компания сейчас с точки зрения развития системы управления, и каким образом можно изменить ситуацию при помощи технологий непрерывного совершенствования.
В реальных производственных условиях постоянно происходят сбои функционирования процессов, т.к. любая из многочисленных операций может преподнести сюрприз. Если лихорадит даже неосновной процесс, то сбой в его работе повлияет на взаимосвязанные с ним процессы и на весь ПСЦП.
На основании первичного анализа делается предварительная оценка резервов эффективности пилотного подразделения, возникает понимание того, каких результатов можно добиться с точки зрения качества, сроков и затрат через определённое время в данном подразделении.
В ходе проведения диагностики как правило эксперт:
Проводит проверку обеспечения очных встреч с первым лицом предприятия и топ-менеджментом или лицами, замещающими их в период диагностики.
Диагностика не добавляет ценности для Заказчика.
Поэтому, вместе с диагностикой уже возвращаются инвестиции –подбор, обучение сторонников развития в команды изменений.
Опережающее обучение:
• Команд ТОП и высшего менеджмента
• Команды РПС
Диагностика способна оценивать в основном техническую подсистему.
Модернизация системы управления надежностью создает устойчивость выполнения планов в будущем.
Чтобы исследовать, оценить и адаптироваться под внутреннюю культуру надо находится внутри периметра предприятия и его социальной подсистемы долгое время –не 1 год.
Диаграмма Исикавы (Ишикавы)
Диаграмма Исикавы (Ишикавы)
В рамках диагностики развития производственной системы обращается внимание на согласование между подразделениями в электронном виде. Вместо традиционного «бумажного» документооборота с перемещениями по подразделениям предприятия и ожиданием, сотрудники могут видеть корректировки и решать вопросы в режиме онлайн.
Это позволяет серьезно ускорить процесс подписания требования в отделе снабжения и выдачи товарно-материальных ценностей, а значит, рабочее время используется более эффективно.
По сравнению с обычными методами, когда документы передаются вручную от одного сотрудника или отдела к другому, электронное согласование требований позволяет из практики в несколько раз ускорить передачу, обработку информации и комплектацию ТМЦ: опыт экспертов показывает, что время протекания процесса подписания требования и отгрузки ТМЦ сокращается с 30 до 5 дней.
Кроме того, использование электронной системы позволяет контролировать, на каком этапе находится процесс в текущий момент: все действия пользователей в листе согласования регистрируются и могут быть отслежины, что позволяет предотвратить потенциальные ошибки в процессе согласования и повысить общую ответственность сотрудников.
В целом, рекомендации при диагностике компании внедрение системы согласования требований в электронном виде является важным шагом в модернизации и оптимизации производственных процессов. Это позволяет улучшить эффективность работы, сократить временные затраты в процессе отработки требований. А изучение и внедрение передового опыта и лучших практик подразделений предприятия послужат для общего блага и повышения эффективности работы всей компании.
Картирование потока создания ценности и потокового управления. (Часть 1)
Картирование потока создания ценности и потокового управления.(Часть 2)
Забывать про систему автоматизированной диагностики нельзя. Это разработка ООО «ММК-Информсервис» и ООО «РнД МГТУ». Она позволяет обнаруживать неисправности узлов оборудования и тем самым сокращать внеплановые простои и минимизировать риски внезапных поломок. Кроме того, благодаря предиктивной аналитике удается сокращать расход материально-технических ресурсов.
Оставьте заявку
на бесплатную консультацию:
95% наших учеников окупают свое обучение еще до его окончания
Оставить заявку на консультацию
Мы отправим бонусы и свяжемся
с Вами для консультации
